Корзина
871 отзыв
Часто задаваемые вопросы
Контакты
Институт Вяжущих и Адгезивов
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
+38099563-48-50
+38097293-99-95
+38050300-13-42
+38067545-75-72
Ирина, Евгений
УкраинаХарьковская областьХарьковул. Багратиона, 10/9
Карта

Часто задаваемые вопросы

  • Как работать с эпоксидной смолой (литьевой пластик)

     

    как работать с эпоксидной смолой

     

    Советы и рекомендации по применению эпоксидных смол

     

    Скорость отверждения эпоксидной смолы зависит от температуры компонентов и окружающей среды, а также количества катализатора и объема замеса. 

     

    Отверждение эпоксидной смолы после смешивания с отвердителем сопровождается тепловыделением. Для того, чтобы смола не вскипела и не пригорела, должен быть обеспечен достаточный теплоотвод: или должна быть открытой форма или необходимо использовать смолу небольшими объемами.

     

    Технология приготовления литьевого пластика:

    1. Выдержать части А и Б в течение 24 ч. при комнатной температуре (25°С) перед использованием.

     

    2. После хранения при низкой температуре или при выделении кристаллов, а также для разжижения смолы и ускорения процесса застывания перед перемешиванием компонент А прогреть при температуре (50±5)°С в течение 15 -20 минут. Для этого опустите емкость с эпоксидной смолой в горячую воду. Чем выше температура части А, тем жиже смола и тем она прозрачнее. Не перегревать выше 60°С!, иначе смола безвозвратно теряет свои свойства. Температура застывания смолы от 25°С до 50°С.

     

    3. После прогревания перемешать компонент А стеклянной или деревянной палочкой до получения однородной массы. Затем дать основе отстояться для выхода воздуха.

     

    4. Отмерить нужное количество компонента А с помощью весов или одноразового шприца, залить его в емкость из инертного материала (стакан, флакон, чашка из стекла, полиэтилена). 

     

    5. Добавить в емкость с эпоксидной смолой расчетное количество отвердителя (компонент Б), отмеренного также с помощью весов или другого чистого одноразового шприца. Каждый шприц использовать только для своего компонента!

     

    6. Смесь тщательно перемешать стеклянной или деревянной палочкой в течение 4-5 минут до получения однородной массы. Залить свежеприготовленную смесь в форму или нанести ее на предварительно подготовленную поверхность.

     

    7. Литьевой пластик прекрасно окрашивается в необходимый цвет при помощи концентратов органических красителей (пигментов).

     

    8. Смола для литья может иногда в процессе отверждения образовывать на своей поверхности мутную пленку из-за взаимодействия отвердителя с влагой воздуха. Эта пленка легко удалима шлифовкой или покраской.

     

    9. Под воздействием сильного солнечного света происходит незначительное пожелтение. Поэтому готовое изделие необходимо защищать при помощи красок, лаков, содержащих УФ защиту.

     

  • Сравнительная характеристика силиконов для форм

     

    силикон для

     

    Эластоформ

    Силикон для форм предназначен для изготовления простых одно-, двухсоставных силиконовых форм без обратных углов для отливок из гипса, цемента, полимерных смол. Не желательны деформации формы. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2,5 (на 1 кг силикона - 25 г (25 мл) катализатора). Время гелеобразования – 10 – 20 мин., время полной полимеризации 16 - 20 ч. Силикон для форм выпускается в белом и синем цветах.

     

    Эластолюкс

    Особо прочный силикон для изготовления любых сложных форм для отливок из гипса, мыла, воска, полимерных смол, легкоплавких металлов, цемента и полимербетона. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г (20 мл) катализатора). Время гелеобразования – 8 - 15 мин., время полной полимеризации 10 - 16 ч. Не требуется обработка разделительным составом. Силикон для форм выпускается в прозрачном и розовом цветах.

     

    Эластолюкс-М

    Силикон для форм отличается особой мягкостью и эластичностью. Предназначен для изготовления сложных силиконовых форм методом заливки для тиражирования хрупких материалов, таких как воск, мыло, парафин, тонкие элементы из гипса. Смешивается с катализатором в пропорции 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г (20 мл) катализатора). Время гелеобразования – 8 - 15 мин., время полной полимеризации 10 - 16 ч. Не требуется обработка разделительным составом. Силикон для форм выпускается в прозрачном и салатном цветах.

     

    Копи-Паста

    Силикон для форм создан специально для нанесения на мастер-модель кистью или шпателем. Имеет оптимальную текучесть, держится на вертикальных поверхностях, не стекая. Отличная сращиваемость нанесенных слоев позволяет изготавливать силиконовые формы любой толщины. Крепкий и эластичный. Возможно также использовать методом заливки. Смешивается с катализатором в пропорции:

    •              при использовании заливочного метода 100:2 (на 1 кг силикона - 20 г (20 мл) катализатора). Время гелеобразования 7-14 мин., время полной полимеризации 4 - 5 часов.

    •              при использовании послойного нанесения кистью от 100:2 для горизонтальных, до 100:3 для вертикальных. Время гелеобразования – 2 - 6 мин., время полной полимеризации 1 -5 ч. Не требуется обработка разделительным составом.

    Силикон для форм выпускается в белом и бирюзовом цветах.

     

     

      Соотношение А:В Вязкость сСт Твердость по Шору А Удлинение % Прочность МПа Время загустевания мин. при 25° С
    Эластоформ 100:2,5 25000 30 160 1,8 10 - 20
    Эластолюкс 100:2 26000 25 500 3,2 8 - 15
    Эластолюкс-М 100:2 21000 15 600 3,1 6 - 12
    Копи-Паста

    100:2

    100:3

    45000 30 430 4,4

    7 - 14

    2 - 6

     

  • Общие рекомендации по использованию силиконов для форм

     

    силикон для

     

    • Перед смешиванием убедитесь, что температура воздуха и компонентов для заливки находится в диапазоне не ниже 22° -  25° С. Скорость застывания силиконов для изготовления форм, и как следствие свободный выход воздушных пузырей, напрямую зависит от температуры окружающей среды, температуры самих компонентов, влажности мастер-модели и помещения, количества катализатора. Поэтому перед использованием всей массы силикона всегда!!! делайте пробную заливку малой части материала.

     

    • Выдержать часть А и часть Б в течение не менее 24 часов при комнатной температуре (25 °С) после хранения и перевозки при низких температурах.

     

    • Мастер-модель и опалубка должны быть сухими.

     

    • Предварительно тщательно перемешать в течение 5-10 мин. часть А основу в связи с возможным расслаиванием и выпадением осадка при транспортировке и хранении. Затем дать основе отстояться для выхода воздуха.

     

    • Перемешивайте компоненты вручную, миксером или дрелью на малых оборотах не менее трех минут, тщательно проходя по стенкам и дну емкости, полностью погрузив в массу мешалку. Это позволит не наполнять массу воздушными пузырями.

     

    • Компоненты требуют точной дозировки в пределах 2% от рекомендуемых соотношений. Используйте весы. Для дозирования катализатора в силиконовых компаундах рекомендуется использование шприца 1 мл – 1 г. В комплекте поставки имеется излишек катализатора, добавляйте нужное количество катализатора обязательно в пределах нормы.

     

    • Медленная заливка мастер-модели с одного угла формы даст лучший результат повторения рельефа по сравнению с быстрой заливкой всей поверхности. Медленное растекание материала уменьшает риск образование воздушных полостей. При копировании мелких и сложных рельефов используйте кисть для качественной обработки поверхности.

     

    • При использовании мастер-моделей из пористых материалов (гипс, глина, камень, дерево) требуется обработка разделительным составом, таким как воск, вазелин либо парафин.

     

    • Материалы не требуют обязательного вакуумирования перед заливкой, но использование вакуумной камеры имеет ряд преимуществ, таких как отсутствие воздушных пузырей в массе формы и меньший риск образования и удержания пузыря на вертикальной поверхности мастер-модели.