Поширені питання

• Як холод впливає на поліуретанові та силіконові матеріали?

  Якщо матеріал зберігається за низької температури, то перед початком роботи потрібно

  Не відкриваючи ємність, помістити матеріал у тепле місце для досягнення кімнатної температури (23 С). Залежно від ступеня замерзання, іноді може знадобитися кілька днів. У домашніх умовах ніколи не нагрівайте матеріал у духовці.

  Поліуретанові або силіконові гуми

  • Нагрійте матеріал до кімнатної температури.
  • Перед використанням ретельно перемішуйте компонент А протягом 5 хвилин.
  • Також ретельно перемішайте протягом 5 хвилин компонент В.
  • Після перемішування кожного компонента окремо, матеріал можна помістити у змішувальний контейнер.
  • Силіконовий затверджувач Компонент В перед початком робіт можна просто збовтати у флаконах.

  Поліуретанові пластики

  • Прогрійте матеріал до кімнатної температури.
  • Матеріал у невеликому обсязі можна перед змішуванням просто збовтати.
  • Матеріал у великих упаковках перед використанням слід ретельно перемішати протягом 3 хвилин.

• Чому платиновий силікон не затвердів?

  Інгібування в процесі затвердіння при виготовленні форми

  При виготовленні силіконової форми не затвердіння спостерігається, коли сторонні домішки на поверхні моделі або на опалубкі впливають на нормальний хід процесу затвердіння ще рідкого силікону. У той час як форма з отвержденного силікону виглядає як звичайно, ви можете виявити, що пригнічення затвердіння сталося на межі між силіконом і поверхнею моделі або опалубкі. Силікон буде липким і не повністю затверділим.

  Наприклад, нанісши латекс, уретанову або силіконову гуму безпосередньо на поверхню глиняної моделі, що містить сірку, Ви можете спостерігати інгібування затвердіння. Сірка, що міститься в глині, уповільнює затвердіння силікону. Силікон може виглядати як зазвичай на поверхні, але в місцях зіткнення з глиною він буде липким і не затверділим. Щоб уникнути цього, необхідно завжди роботи пробне тестування на малої кількості матеріала та застосовувати відповідне мастило для поверхні.

  Після нанесення необхідної кількості шарів, ретельно просушіть мастило протягом максимум 30 хвилин.

  Майте на увазі, вміст вологи впливає на випаровування розчинників. Чим вологіша атмосфера, тим довше мастило будеть висихати. 

  Нанесення силікону на інший силікон або заливання в силіконову форму

  Деякі заливальні силікони несумісні між собою. Наприклад, конденсаційні (оловяні силікони не затверждуються при суміші з платиновими силіконами.

  Мінімізація інгібування затвердіння

  Прочитайте технічну інформацію для продуктів, які Ви використовуєте. Це дасть Вам можливість дізнатися, в яких умовах можливе інгібування, а також що потрібно робити, щоб запобігти цьому. Наприклад, застосування мастила на моделях, виготовлених з сірковмісних глин, може практично у всіх випадках запобігти інгібування затвердіння силікону.

• Чи потрібно вакуумувати силікон?

  Силікони для форм підвищенної твердосты – густі та більшість з них мають високу в'язкість. Силікони не здатні до самодегазації і мають бути вакуумовані для видалення повітря. Отже, якщо Ви змішуєте і заливаєте силікон, який не був вакуумований та має короткий час життя, то в процесі затвердіння повітря, що залишилося в матеріалі, опиниться на поверхні форми у вигляді бульбашок.

  Що уникнути цього: якщо Ви постійно виготовляєте силіконові форми, то має сенс придбати вакуумний насос та вакуумну камеру. З цим обладнанням можлива якісна дегазація матеріалу перед заливкою у форму. При цьому рекомендовано використання агента покриття та агента знімання відповідно до технічної документації на продукт.

• Загальні рекомендації по використанню силіконів для форм

  • Перед змішуванням переконайтеся, що температура повітря і компонентів для заливки знаходиться в діапазоні не нижче 22° - 25° С. Швидкість застигання силіконів для виготовлення форм, і як наслідок вільний вихід повітряних бульбашок, безпосередньо залежить від температури навколишнього середовища, температури самих компонентів, вологості майстер-моделі і приміщення, кількості каталізатора. Тому перед використанням всієї маси силікону завжди!!! робіть пробну заливку малої частини матеріалу.

  • Витримати частину А та частину Б протягом не менше 24 годин при кімнатній температурі (25 °С) після зберігання та перевезення при низьких температурах.

  • Майстер-модель та опалубка повинні бути сухими.

  • Попередньо ретельно перемішати протягом 5-10 хв. частину А основу у зв'язку з можливим розшаруванням та згущеннім при транспортуванні та зберіганні. Потім дати основі відстоятися для виходу повітря.

  • Перемішуйте компоненти вручну, міксером або дрилем на малих обертах не менше трьох хвилин, ретельно проходячи по стінках і дну ємності, повністю зануривши в масу мішалку. Це дозволить не наповнювати масу повітряними бульбашками.

  • Компоненти вимагають точного дозування в межах 2% від рекомендованих співвідношень. Використовуйте ваги. Для дозування каталізатора в силіконових компаундах зручно використання шприца. В комплекті поставки є надлишок каталізатору, додайте потрібну кількість каталізатору обов'язково в межах норми.

  • Повільна заливка майстер-моделі з одного кута форми дасть кращий результат повторення рельєфу порівняно з швидкою заливкою всій поверхні. Повільне розтікання матеріалу зменшує ризик утворення повітряних порожнин. При копіюванні дрібних та складних рельєфів використовуйте пензлик для якісної обробки поверхні.

  • При використанні майстер-моделей з пористих матеріалів (гіпс, глина, камінь, дерево) вимагається обробка розділовим складом, таким як віск, вазелін або парафін.

  • Матеріали не вимагають обов'язкового вакуумування перед заливкою, але використання вакуумної камери має ряд переваг, таких як відсутність повітряних бульбашок в масі форми й менший ризик утворення та утримання міхура на вертикальній поверхні майстер-моделі.

• Як працювати з епоксидною смолою та рідким пластиком

  

  Поради та рекомендації по застосуванню епоксидних смол

  Швидкість затвердіння епоксидної смоли залежить від температури компонентів і навколишнього середовища, а також кількості каталізатору та обсягу замісу.

  Затвердіння епоксидної смоли після змішування з затверджувачем супроводжується тепловиділенням. Для того, щоб смола не скипіла і не пригоріла, повинен бути забезпечений достатній тепловідвід: чи повинна бути відкритою форма або необхідно використовувати смолу невеликими обсягами.

  Технологія роботи з литтєвим пластиком:

  • Витримати частини А і Б протягом 24 год. при кімнатній температурі (25°С) перед використанням.
  • Після зберігання при низькій температурі або при виділенні кристалів, а також для розрідження смоли та прискорення процесу застигання перед перемішуванням компонент А прогріти при температурі (50±5)°С протягом 15 -20 хвилин. Для цього опустіть ємність з епоксидною смолою в гарячу воду. Чим вище температура частині А, тим рідше смола і тим вона прозоріша. Не перегрівати вище 60°С!, інакше смола безповоротно втрачає свої властивості. Температура застигання смоли від 25°С до 50°С.
  • Після прогрівання перемішати компонент А дерев'яною паличкою до отримання однорідної маси. Потім дати основі відстоятися для виходу повітря.
  • Відміряти потрібну кількість компонента А за допомогою ваг або одноразового шприца, залити його в ємність з інертного матеріалу (стакан, флакон, чашка зі скла, поліетилену).
  • Додати в ємність з епоксидною смолою розрахункову кількість затверджувача (компонент Б), відмірянного також за допомогою ваг.
  • Суміш ретельно перемішати дерев'яною паличкою протягом 4-5 хвилин до отримання однорідної маси. Залити суміш у форму або нанести її на попередньо підготовлену поверхню.
  • Литтєвий пластик прекрасно забарвлюється в потрібний колір за допомогою концентратів органічних барвників (пігментів).
  • Смола для лиття може іноді в процесі затвердіння утворювати на своїй поверхні каламутну плівку через взаємодію затверджувача з вологою повітря. Ця плівка легко видаляється шліфуванням або фарбуванням.
  • Під впливом сильного сонячного світла відбувається пожовтіння смоли. Тому готовий виріб необхідно захищати за допомогою фарб, лаків, що містять УФ захист.

• Порівняльна характеристика силіконів для форм

  

  Еластоформ

  Силікон для форм призначений для виготовлення простих одно-, двоскладних силіконових форм без зворотних кутів для відливок з гіпсу, цементу, полімерних смол. Не бажані деформації форми. Змішується з каталізатором в пропорції 100:2 (на 1 кг силікону - 20 г каталізатору). Час гелеутворення – 10 – 20 хв., час повної полімеризації 16 - 20 ч. Силікон для форм випускається в кремовому кольорі.

  Еластолюкс

  Особливо міцний двоскладовий силікон для виготовлення будь-яких складних форм для відливок з гіпсу, мила, воску, полімерних смол, легкоплавких металів, цементу та полімербетону. Змішується з каталізатором в пропорції 100:2 (на 1 кг силікону - 20 г каталізатору). Час гелеутворення – 8 - 15 хв., час повної полімеризації 10 - 16 год. Не потрібна обробка розділовим мастилом. Силікон для форм випускається в напівпрозорому кольорі.

  Еластолюкс-М

  Цей силікон для заливання форм відрізняється особливою м'якістю та еластичністю. Призначений для виготовлення складних силіконових форм методом заливки для тиражування тендітних матеріалів, таких як віск, мило, парафін, тонкі елементи з гіпсу. Змішується з каталізатором в пропорції 100: 2 (на 1 кг силікону - 20 г каталізатору). Час гелеутворення - 8 - 15 хв., час повної полімеризації 10 - 16 год. Не потрібно обробка розділовим мастилом. Силікон для форм випускається у білому кольорі.

  КопіПаста

  Рідкий силікон для форм створений спеціально для нанесення на майстер-модель пензлем або шпателем. Має оптимальну плинність, тримається на вертикальних поверхнях, не стікаючи. Відмінна сращіваемость нанесених шарів дозволяє виготовляти силіконові форми будь-якої товщини. Міцний та еластичний. Можливо також використовувати методом заливки. Змішується з каталізатором в пропорції:

  при використанні заливного методу 100: 2 (на 1 кг силікону - 20 г каталізатору). Час гелеутворення 7-14 хв., час повної полімеризації 4 - 5 годин.

  при використанні пошарового нанесення пензлем від 100:2 для горизонтальних, до 100:3 для вертикальних. Час гелеутворення – 2 - 6 хв., час повної полімеризації 1 -5 год. Не потрібна обробка розділовим мастилом.

  Силікон для форм випускається в білому кольорі.

  	Співвідношення А:	В'язкість сСт	Твердість по Шору А	Подовження %	Міцність МПа	Час загустіння хв. при 25° С
  Еластоформ	100:2	25000	30	160	1,8	10 - 20
  Еластолюкс	100:2	26000	25	500	3,2	8 - 15
  Еластолюкс-М	100:2	21000	15	600	3,1	6 - 12
  КопіПаста	100:2 100:3	45000	30	430	4,4	7 - 14 2 - 6